螺旋升降機是工廠使用的重要設備，下行程限位開關經常被撞壞，給維修帶來極大不便，螺母急劇磨損和電氣限位失靈的故障，因此對其進行改造。。
    1 原螺旋升降機的技術參數及存在的問題
    1．1 電機通過圓錐摩擦離合器帶動蝸桿減速器，由蝸桿減速器帶動螺桿，螺桿驅動裝有螺母的套筒上升來舉升車體。
    1．2 主要參數：
    電機型號為Jo2—42—4，電機功率為5．5kW，轉速為1 460 r／min。蝸桿減速器傳動比i=27，模數m：10 mm。舉升螺桿Tr85×20，螺母工作高度為200 mm。原設備存在的問題有：
    (1)該設備舉升棚車力量不足。該設備的極限舉升力為7 t，由于棚車車體重量為25．4 t，4臺升降機理想狀態舉升28 t，但在實際中4臺升降機套筒完全接觸車體4個角很困難，因此造成單臺螺旋升降機超負荷運行，螺母磨損嚴重，同時考慮單臺升降機應避免接近滿負荷使用；提高螺母壽命，應提高單臺舉升力。
    (2)采用圓錐離合器不合理。圓錐摩擦離合器靠接觸面間的摩擦力傳遞扭矩，當過載時摩擦圓錐相對滑動損耗功率，保護傳動件不受損害，實際中調整至負荷7 t不易控制，同時不能用于一定傳動比的運動鏈中，很難滿足4臺螺旋升降機同步的要求。
    (3)潤滑不良。該設備潤滑用的鈣基潤滑脂，只有在裝配時一次性添加，在設備使用過程中無法添加潤滑脂。
    (4)電氣控制存在不足。原控制開關是由LW5改制而成的，4個升降臂升降的單動或聯動采用了1個開關檔位轉換，操作中存在高度定位不準的問題。4個升降臂同高與否完全靠眼睛觀測定位 因電機轉速的差異、阻尼性能不同而導致的升降速度不一樣，使車體4個角不平，因此需要操作者不斷地觀測、調整車體4個角的水平狀態，很不方便。
    (5)電氣制動不足。原升降機采用的是直流能耗制動，隨著電機轉速的降低其制動性能也降低了。由于沒有其他輔助制動措施，尤其在承載下降停車時，舉升質量較大，出現撞壞下行程限位開關和電氣行程開關的情況很頻繁。
    2 改進措施
    (1)提高單臺螺旋升降機的舉升力。重新選擇了驅動電機，舉升螺桿為T90×16，螺母工作高度為192 II]111，經過計算和強度校核，單臺螺旋升降機的舉升力達到了16 t。
    (2)該設備的聯軸器既要保證傳遞轉速同步的要求又要能起到過載保護的作用，因此選擇了尼龍柱銷聯軸器，柱銷直徑經過計算和試驗驗證，當舉升力超過15 t時便會被剪斷
    (3)由于該螺旋升降機全部安裝于地坑之中，套筒離地面位置為300mm，在頂部加設1個注油孔，每班加油1次，油量約為200～300 ml，保持絲杠有良好潤滑，降低摩擦系數。
    (4)改進電氣控制。
    (a)選好控制元件。SA1開關為有彈性復零位的三檔位開關，SA2為二檔位無彈性開關，SB1為急停自鎖緊開關。1 4CK行程開關為4臂同時檢測，其安裝位置在原4臂頂端(見圖3)，無車體放置時，常開觸點處于斷開狀態，只有當其上重量超過3 t時(設計內置彈簧行程為20mm時，需壓力為3 t)，常開觸點壓合，處于待命狀態，當1～4CK行程開關全壓合時，車體才上升。5—12CK行程開關為4臂的極限限位開關。
    (b)增加對升降臂與車體接觸的檢測，并實現自動補償。在升降過程中，因電機轉速的差異、阻尼性能不同而發生的升降速度不一樣，使車體4角不平。為防止該情況的發生，在自動控制狀態，對每個升降臂進行實時檢測，以實現在升降過程中先接觸上的臂等待未接觸上的臂接觸上后(即車體4角平穩后)才同時升降，防止車體傾覆等事故的發生。
    (c)增加手動調整功能。使用中可由自動控制狀態轉換到手動控制狀態，可以實現對車體4個角高度的調整，滿足現場臨時的或者修理故障時的需要。
    (d)改進制動效果。在直流能耗制動的基礎上，結合閘片摩擦制動，提高停穩準確度；重新選用的電機型號為Y132M2—6，其功率為5．5 kW，轉速960 r／rain，B5機座，兩端出軸，后剎車輪式，從而保證升降機啟停位置的準確性，保證車體及升降機的安全
    3 結論
    4臺螺旋升降機經過改造，完全克服了螺母急劇磨損和電氣限位失靈的故障，保證了生產的順利進行，大大降低了維修工作量

 

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